Dobór antykorozyjnych systemów malarskich

Spis treści:

1. Ustalenie rodzaju podłoża,
2. Rodzaje eksploatacji,
3. Ustalenie środowiska i czasu trwałości,
4. Wybór odpowiedniej farby - przykładowe systemy:
   1. Klasa korozyjności C1/C2:
      1. Krótki czas trwałości (do 7 lat),
      2. Średni czas trwałości (od 7-15 lat),
      3. Długi czas trwałości (od 15-25 lat),
      4. Bardzo długi czas trwałości (powyżej 25 lat).
   2. Klasa korozyjności C3:
      1. Krótki czas trwałości (do 7 lat),
      2. Średni czas trwałości (od 7-15 lat),
      3. Długi czas trwałości (od 15-25 lat).
   3. Klasa korozyjności C4:
      1. Krótki czas trwałości (do 7 lat),
      2. Średni czas trwałości (od 7-15 lat),
      3. Długi czas trwałości (od 15-25 lat),
      4. Bardzo długi czas trwałości (powyżej 25 lat).
   4. Klasa korozyjności C5 do CX:
      1. Krótki czas trwałości (do 7 lat),
      2. Średni czas trwałości (od 7-15 lat),
      3. Długi czas trwałości (od 15-25 lat),
5. Malowanie.

W dopasowaniu odpowiedniego systemu antykorozyjnego należy kierować się niżej wymienionymi krokami:

KROK 1: Ustalenie rodzaju podłoża:

• Stal czarna inaczej stal węglowa, jest to surowiec najbardziej podatny na korozję. Aby zabezpieczyć stal czarną należy ją pokryć powłoką z pigmentem antykorozyjnym.
• Stal ocynkowana jest to stal zabezpieczona przed korozją poprzez nałożenie warstwy cynku. Stal ocynkowana nie wymaga dodatkowej ochrony, jednak w przypadku przerwania powłoki z cynku lub wyeksploatowania zalecamy stal zabezpieczyć dodatkowo odpowiednim gruntem (podkładem antykorozyjnym). Stal ocynkowaną ze względów estetycznych można malować farbami do tego przeznaczonymi. Należy pamiętać, że nie wszystkie farby można aplikować bezpośrednio na ocynk.
• Aluminium jest stosowanym w budownictwie ze względu na swoją lekkość i trwałość, materiał ten nie koroduje. Aluminium maluje się głównie ze względów estetycznych.
• Żeliwo to materiał niezwykle trwały, jednak elementy żeliwne narażone na zwiększoną wilgotność albo działanie warunków atmosferycznych (latarnie itp.) powinny być malowane farbami antykorozyjnymi.

KROK 2: Jak eksploatowana będzie dana konstrukcja, maszyna czy też zbiornik?

• Czy konstrukcja znajduje się wewnątrz czy na zewnątrz budynku?

Powłoki są podatne na czynniki atmosferyczne, dlatego np. w przypadku konstrukcji na zewnątrz stosuje się farby poliuretanowe, które charakteryzują się doskonałą odpornością na działanie wilgoci oraz na działanie promieni UV. W takim przypadku jako podkład najczęściej stosujemy grunty epoksydowe. Powłoki epoksydowe nie mogą być powłoką samodzielną na zewnątrz, ponieważ nie są odporne na promieniowanie UV i kredują, stąd należy je zawsze zabezpieczyć farbą nawierzchniową.

• Czy malowany będzie zbiornik stalowy? Jakimi substancjami zostanie zalany zbiornik?

Farba antykorozyjna musi zapewnić ochronę, szczelność i odporność na ciśnienie wody (lub innej cieczy) w zbiorniku. Przy zalaniu chemikaliami farba musi być chemoodporna.

Cenną informacją dla doradcy będzie: – Jaka ciecz będzie w zbiorniku? – W przypadku kwasów, jakie są stężenia? – Czy wymagany jest atest na kontakt powłoki z żywnością lub wodą pitną? Im więcej uzyskamy od Ciebie informacji, tym lepiej zostanie dobrane dla Ciebie odpowiednie rozwiązanie.

• Czy konstrukcja podatna jest na uderzenia mechaniczne, tarcie przedmiotów, ruch pieszy?

Aby zapewnić wysoką odporność mechaniczną proponujemy systemy w których powłoką końcową jest żywica posadzkowa epoksydowa lub poliuretanowa ( epoksyd wewnątrz pomieszczeń, poliuretan na zewnątrz). Pierwszą warstwę ochronną stali przed korozją oraz sczepną z żywicą  stanowi odpowiednio dobrany grunt.

KROK 3: Ustalenie środowiska korozyjności oraz okres trwałości powłoki.

Klasę korozyjności określamy zgodnie z poniższą tabelą. Jest to bardzo ważny czynnik, gdyż od klasy zależy między innymi dobór odpowiedniej grubości powłoki bądź powłok, z których będzie się składał system antykorozyjny.

Dodatkową informacją jest wymagany okres trwałości. Klient powinien określić na ile czasu ma udzielić gwarancji, informacja taka też jest często wpisywana w projektach lub specyfikacjach przetargowych.

Według normy PN-EN ISO 12944-1:2001 wyróżnia się trzy okresy trwałości antykorozyjnych pokryć malarskich:

• Krótki (L) – do 7 lat,
• Średni (M) – od 7 do 15 lat,
• Długi (H) – od 15 do 25 lat,
• Bardzo długi (VH) – powyżej 25 lat.

KROK 4: Wybór odpowiedniej farby: podział produktów, charakterystyka i przykładowe systemy w naszej ofercie

Farby antykorozyjne występują jako produkty:

• dwuskładnikowe (utwardzacz + baza – wymagają wymieszania – mają określony czas przydatności mieszaniny do użytku)
• jednoskładnikowe (gotowe do malowania)

Farby antykorozyjne możemy podzielić np. ze względu na zawartość pigmentu antykorozyjnego:

• Gruntoemalie – grunt i emalia w jednym, zawiera pigmenty antykorozyjne, przez co jest bardziej miękka niż typowe emalie nawierzchniowe.

• Grunt – inaczej podkład, zawiera pigment antykorozyjny, podkład wymaga zamalowania farbą nawierzchniową (emalią lub gruntoemalią), ponieważ degraduje się pod wpływem otoczenia.

• Emalia– farba nawierzchniowa, nie zawiera pigmentu antykorozyjnego, należy pod nią nałożyć wcześniej podkład.

Poniżej podane ceny są cenami katalogowymi netto na dzień 19.05.2023. Dla firm wykonawczych i przy większych zamówieniach proponujemy dodatkowe rabaty. Cena zależy od koloru i dla każdego koloru RAL jest inna.

Klasa korozyjności C1/C2